Koneistustarkkuus viittaa osien todellisten geometristen parametrien (koko, muoto ja sijainti) yhteensopivuus ihanteellisten geometristen parametrien kanssa. Koneistuksessa virheet ovat väistämättömiä, mutta virheiden on oltava sallitulla alueella. Virheanalyysin avulla ymmärrä sen muutoksen peruslaki ryhtyäksesi vastaaviin toimenpiteisiin käsittelyvirheen vähentämiseksi ja käsittelyn tarkkuuden parantamiseksi.
⒈ Pääasiallinen syy koneistusvirheeseen
⑴Karan pyörimisvirhe. Karan pyörimisvirhe tarkoittaa karan todellisen pyörimisakselin muutosta kullakin hetkellä suhteessa keskimääräiseen pyörimisakseliin, joista tärkeimmät syyt karan säteittäiseen pyörimisvirheeseen ovat: karan kaulan koaksiaalivirhe, laakerin erilaiset virheet itse, koaksiaalivirhe laakerien välillä, karan käämitys jne. Karan ja laatikon valmistustarkkuuden parantaminen, erittäin tarkan laakerin valinta, karan osien kokoonpanotarkkuuden parantaminen, nopean nopeuden komponenttien tasapainottaminen karaosat, vierintälaakerin esikiristys jne. voivat parantaa työstökoneen karan pyörimistarkkuutta.
⑵ Ohjauskiskovirhe. Ohjainkisko on viite, joka määrittää kunkin työstökoneen osan suhteellisen aseman suhteen työstökoneessa ja myös työstökoneen liikkeen viitearvon. Sorvin kiskojen tarkkuus edellyttää seuraavia kolmea näkökohtaa: suoruus vaakatasossa, suoruus pystytasossa ja yhdensuuntaisuus (etu- ja takakiskojen vääristymä). Itse kiskon valmistusvirheen lisäksi kiskon epätasainen kuluminen ja asennuslaatu ovat tärkeitä kiskovirheen aiheuttajia.
⑶Virhe vaihteistoketjussa. Siirtoketjun siirtovirhe tarkoittaa sisäisen siirtoketjun siirtoelementtien kahden ensimmäisen ja viimeisen pään välisen suhteellisen liikkeen virhettä. Vaihteistovirhe johtuu voimansiirtoketjun kunkin osan valmistus- ja kokoonpanovirheestä sekä käyttöprosessin kulumisesta.
⑷Työkalun geometrinen virhe. Mikä tahansa työkalu leikkausprosessissa aiheuttaa väistämättä kulumista ja muuttaa siten työkappaleen kokoa ja muotoa. Työkalumateriaalien oikea valinta ja uudentyyppiset kulutusta kestävät työkalumateriaalit, järkevä työkalun geometristen parametrien ja leikkausmäärän valinta, oikea jäähdytysnesteen käyttö voivat minimoida työkalun kulumisen. Tarvittaessa kompensointilaitetta voidaan käyttää myös automaattisesti kompensoimaan työkalukoon kulumista.
⑸Paikannusvirhe. Ensinnäkin peruspiste ei mene päällekkäin virheen kanssa. Referenssiä, jolla pinnan koko ja sijainti, kutsutaan suunnitteluviittaukseksi. Prosessikaaviossa käytettyä referenssiä, jolla määritetään prosessin koko ja sijainti työstöpinnan jälkeen, kutsutaan prosessiviittaukseksi. Työstössä työstökoneella työstettävän kappaleen geometriset elementit on valittava paikannusvertailuksi työstön aikana. Jos valittu paikannusvertailu ei ole sama kuin suunnittelun vertailuarvo, vertailuarvo on epäjohdonmukainen virhe. Toissijaisen valmistuksen 20 paikannusvirhe. Kiinnityselementtejä ei voida valmistaa täysin tarkasti pohjakoossa, ja niiden todelliset mitat (tai sijainnit) saavat vaihdella erikseen määriteltyjen toleranssien sisällä. Työkappaleen asemointipinta ja kiinnittimen asemointielementti muodostavat yhdessä asemointiapulaitteen. Paikannusapuvalmistuksen epätarkkuudesta ja paikannustarvikkeen koordinaatioraosta aiheutuvaa työkappaleen maksimiaseman muutosta kutsutaan paikannusapuvalmistuksen epätarkkaksi virheeksi.
⑹ prosessijärjestelmän voimamuodonmuutoksen aiheuttama virhe. Yksi on työkappaleen jäykkyys. Prosessijärjestelmässä, jos työkappaleen jäykkyys on suhteellisen alhainen verrattuna työstökoneeseen, leikkuutyökaluun ja kiinnikkeeseen, leikkausvoiman vaikutuksesta työkappaleen riittämättömän jäykkyyden aiheuttama muodonmuutos vaikuttaa enemmän koneistukseen tarkkuus. Toinen on työkalun jäykkyys. Ulommalla pyöreällä veitsellä on suuri jäykkyys työstöpinnan normaalisuunnassa ja sen muodonmuutos on mitätön. Sisäreiällä, jolla on pieni poraushalkaisija, on huono veitsen varren jäykkyys, ja veitsitangon voimamuodonmuutoksilla on suuri vaikutus reiän käsittelytarkkuuteen. Kolme on työstökoneen osien jäykkyys. Työstökoneiden osat sisältävät monia osia. Työstökoneen osien jäykkyyden laskemiseen ei ole sopivaa yksinkertaista laskentamenetelmää, mutta testimenetelmää käytetään pääasiassa työstökoneen osien jäykkyyden määrittämiseen. Muodonmuutos ja kuormitus eivät ole lineaarisia, kuormituskäyrä ja purkukäyrä eivät täsmää ja purkukäyrä on jäljessä kuormituskäyrästä. Kahden käyräviivan välinen alue on kuormitus- ja purkujaksossa menetetty energia, joka kuluttaa kitkan ja koskettimen muodonmuutostyön tekemää työtä. Ensimmäisen purkamisen jälkeen muodonmuutos ei voi palauttaa ensimmäisen kuormituksen aloituspistettä, mikä osoittaa, että muodonmuutosta on jäljellä. Toistuvan lastauksen ja purkamisen jälkeen kuormituskäyrän aloituspiste osuu yhteen purkukäyrän loppupisteen kanssa ja jäännösmuodonmuutos pienenee vähitellen nollaan.
⑺Prosessijärjestelmän termisen muodonmuutoksen aiheuttama virhe. Prosessijärjestelmän termisellä muodonmuutoksella on suuri vaikutus työstön tarkkuuteen, erityisesti tarkkuustyöstyksessä ja suurten kappaleiden työstyksessä, ja lämpömuodonmuutoksen aiheuttama käsittelyvirhe voi joskus olla 50 prosenttia työkappaleen kokonaisvirheestä. Työstökoneisiin, leikkuutyökaluihin ja työkappaleisiin vaikuttavat erilaiset lämmönlähteet, lämpötila nousee vähitellen ja ne myös vapauttavat lämpöä ympäröivään materiaaliin ja tilaan erilaisten lämmönsiirtomenetelmien kautta.
⑻Säätövirhe. Jokaisessa mekaanisen käsittelyn prosessissa prosessijärjestelmä tulee aina säätää tällä tai toisella tavalla. Koska säätö ei voi olla täysin tarkka, tapahtuu säätövirhe. Prosessijärjestelmässä työkappaleen ja leikkuutyökalun keskinäinen asennon tarkkuus työstökoneessa taataan säätämällä työstökonetta, leikkaustyökalua tai työkappaletta. Kun työstökoneiden, leikkaustyökalujen, kiinnikkeen ja työkappaleen aihion alkuperäinen tarkkuus täyttää prosessin vaatimukset ottamatta huomioon dynaamisia tekijöitä, säätövirheen vaikutus on ratkaisevassa roolissa käsittelytarkkuudessa.
⑼ Mittausvirhe. Kun osia mitataan käsittelyn aikana tai sen jälkeen, mittausmenetelmä, mittaustarkkuus, työkappale sekä subjektiiviset ja objektiiviset tekijät vaikuttavat suoraan mittaustarkkuuteen.
